A porbevonatok olyan jellemzőkkel rendelkeznek, mint oldószermentes, szennyezés mentes, energia és erőforrások megtakarítása, a munkaerő csökkentése és a film mechanikai szilárdsága. A normál hőmérsékleten stabilan tárolhatók, elektrostatikus spray, súrlódási spray (hőmérsékleti módszer) vagy folyékony ágy (hőmérsékleti módszer), majd fűtés, sütés, olvadás és szilárdsítás, hogy lapos, fényes állandó bevonatú film alakuljon ki, a díszítési és korrózióellenes célok elérése érdekében. A szakértők szerint az epoxi porfesték a fő, és az egyik nagyon jó teljesítmény, kiváló tapadása, rugalmassága, valamint a jó korrózióállóság és korrózióellenes élettartama széles körben kedvelt és üdvözölt a piacon. A kültéri építőanyagok, háztartási eszközök gyors fejlődésével és a különböző járművek növekvő számával a festéktermékek iránti egyre növekvő kereslet, akár a fajták száma, akár a teljesítmény követelményei, sok olyan kérdést jelentenek, amelyeket a festékipar és a nyersanyaggyártók megoldhatnak. A porfesték a festék hatékonysága és a szennyezésmentessége miatt továbbra is fontos az új epoxi porfestékek, különösen az új epoxi gyanta kifejlesztése. A szakértők bemutatták a porfestékek új epoxidfajtáit, valamint a jelenlegi helyzetet és problémákat az alkalmazás során.

Most a legtöbb korróziógátló acélcsövek használják a nehéz korróziógátló epoxi por bevonatok, az epoxi por korróziógátló acélcsövek használatának széles köre elterjedt az egész világon, a szárazföldtől az óceánig, a síkságtól a hegyekig, a folyókig, a tavakban, a szibériai savanytól az afrikai sivatagig, az amerikai kontinenstől a Közel-Keleti-öbölig, ezek az alkalmazási példák olvadt epoxi por. A kínai nagy mérnöki nyugati gáz keleti szállítás az epoxid por korróziógátló acélcső, így a nehéz korróziógátló epoxid por bevonat hosszú fejlődés hazánkban.

FBE por bevonási módszer elsősorban: elektrostatikus spray módszer, hő spray módszer, szívó módszer, folyékony ágy módszer stb. A csővezetéken belüli bevonás általában a súrlódási elektrostatikus bevonás, a szívás vagy a hőbevonás módszerét alkalmazza; Csővezetéken kívüli bevonás általában elektrostatikus spraying módszer; Az alkatrészek folyékony ágy vagy elektrostatikus spray módszerrel készülnek. Ezeknek a különböző permetezési módszereknek van egy közös jellemzője, hogy a permetezés előtt előmelegíteni kell a munkadarabot egy bizonyos hőmérsékletre, hogy a por érintkezése olvad, a maradék hő folytatja a bevonatos film áramlását, további kiegyenlítés az egész acélcső felületét fedi, különösen az acélcső felületének recessziójában, valamint a hegesztési varrat mindkét oldalán, az olvadt bevonat áramlik a töltőbe, így a bevonat szorosan kötődik az acélcsővel, minimalizálja a pórusokat, és a meghatározott időn belül keményül, majd vízhűtés véget

• Az acélcsövek előmelegedése, a felületi szennyeződések eltávolítása, az oxidációs rétegek porózása;
• A homokfúvás vagy a lövés kezelése, hogy az acélcsövek elérjék a fémfehér, általában a horgony mélysége 50 ~ 100 μm, majd a felületi por eltávolítása;
• A felületkezelt acélcső egyenletesen fűtődik szennyezésmentes hőforrással. Általában a középfrekvenciás tekercs fűtés acélcső (azaz elektromos indukciós fűtés, acélcső alakuló váltásos mágneses mező tekercs tartalmazó nagy áram fűtés), fűtési hőmérséklet lehet a gyártási sebesség, a csőfal vastagsága vékony és a kívánt bevonat ragasztás, keményítési idő, általában szabályozza 180 ~ 250 ℃, 230 ℃ alkalmas;
• Az epoxi por először teljesen áramlik a folyékony ágyban, majd a por részecskék negatív töltéssel elektrostatikus fúvóval egyenletesen ragadnak az előmelegedt földelt acélcső felületére. Az előmelegedt acélcső felületére ragasztott epoxidpor forró olvadásban és áramlásában, további kiegyenlítéssel borítja az egész acélcső felületét, különösen az acélcső felületének recesszióját, valamint a hegesztési pálya mindkét oldalát, az olvadt bevonat áramlik a töltőbe, így a bevonat szorosan kapcsolódik az acélcsőhöz, minimalizálja a pórusokat, a kiegyenlítés után a bevonat további ragasztás és keményítés. A különböző gyártási sebességektől, valamint a ragasztás, a keményítési hőmérséklet és az idő igényeitől függően különböző típusú porok vannak. A keményítési idő általában 1-1,5 perc. A bevonatvastagság általános osztály 300 ~ 500 μm, erősítési szint elérhető 700 μm